铝合金的应用十分广泛，分为冷作强化和热处理两大类。铝合金点焊的焊接性较差，尤其是热处理强化的铝合金。其原因及应采取的工艺措施如下:
1）电导率和热导率较高，必须采用较大的电流和较短的时间，才能做到即有足够的热量形成熔核，能减少表面过热，避免电极粘附和电极铜离子向纯铝包覆扩散，降低接头的耐腐蚀性。
2）塑性温度范围窄，线胀系数大，必须采用较大的的电极压力，电极随动性好，才能避免熔核凝固时因过大的内部拉应力而引起的裂纹。对裂纹倾向大的铝合金，如5A06.2A12.7A04等,还必须采用加大锻压力的方法,使熔核凝固时有足够的塑性变形,减少拉应力,以避免裂纹产生。在弯电极难以承受大的顶锻压力时，也可以采用在焊接脉冲之后加缓冷冲的方法避免裂纹。对于大厚度的铝合金可以两种方法并用
3）表面易生成氧化膜，焊前必须严格清理，否则极易引起喷溅和熔核成形不良(撕破检查时，熔核形状不规则，凸台和孔不呈圆形)，使焊点强度降低，清理不均匀则将引起焊点强度不稳定。
基于上述原因，点焊铝合金应选用具有下列特性的铝板点焊机：
1.能在短时间内提供大电流；
2.电流波形好有缓升缓降的特点；
3.能准确控制焊接参数；
4.有恒流监控功能；
5.能提供阶形和马鞍形电极压力；
6.机头的惯性和摩擦力小，电极随动性好。
近年来市场已出现能够实时显示焊接电流，电极压力和电极热膨胀曲线，并能对焊接质量进行在线评估的国产智能型直流点焊机---伺服气缸加压、带质量监测系统的中频逆变点焊机，该焊机在焊接过程可视化，智能化，以及焊点质量实时监控方面已达到国际先进水平，适合于重要的铝合金构件的焊接。
铝板点焊机的电极应采用1类电极合金，球形端面，以利于压固熔核和散热。
由于电流密度大和氧化膜的存在，铝合金点焊时，很容易产生电极粘着。电极粘着不仅影响外观质量，还会因电流减小而降低接头强度。为此需经常修整电极。点焊电极每修整一次后，可焊的焊点数与焊接条件，被焊金属型号，清理情况，有无电流波形调制，电极材料及其冷却情况等因素有关。通常点焊铝为5-10点。点焊5A06，2A12时为25-30点。
防锈铝3A21的强度低，延性好，有较好的焊接性，不产生裂纹，通常采用固定不变的电极压力。硬铝（如2A11，2A12），超硬铝（如7A04）的强度高，延性差，极易产生裂纹，必须采用阶形曲线的压力，但对于薄件，采用大的焊接压力或具有缓冷脉冲的双脉冲加热，裂纹也是可以避免的。
采用阶形压力时，锻压力滞后于断电的时刻十分重要，通常是0-2周。锻压力加得过早（断电前）等于增大了焊接压力，将影响加热，导致焊点强度降低和波动；锻压力加得过迟，则溶核冷却结晶时已形成裂纹，加锻压力已无济于事。有时也需要提前于断电时刻施加锻压力，这时因为是电磁气阀动作延迟，或气路不畅通造成锻压力提高缓慢，不提前施加不足以防止裂纹的缘故。
系列中频逆变式点凸焊机是目前最先进的焊接设备。应用广泛，焊接变压器体积小而输出能量大。因其焊接变压器频率由目前市电的50/60HZ提升至1000HZ,可以极大的减少了铁芯材料的重量，再加上变压器次级回路中的整流二极管把电能转为直流电源供给焊机使用，可以大大的改善次级回路感应系数值，节省用户电源能耗30%以上。
